Avantages de coût: Comparé aux procédés classiques tels que l’usinage CNC, l’estampage, le moulage, le formage à froid et autres processus, la métallurgie des poudres permet une économie de coûts de 40%.

A Résistance au choc et résistance aux fractures
Par rapport au procédé classique, les pièces produites par métallurgie des poudres se caractérisent par une meilleure résistance au choc. La dureté de ces pièces est également supérieure à celle des pièces fabriquées par processus de forgeage.

B Résistance à la traction et limite d’élasticité
Il est préférable d’utiliser la métallurgie des poudres pour la fabrication de pièces nécessitant une très haute résistance à la traction et limite d’élasticité. Ce procédé permet à la surface des pièces d’être remplie de métal liquide à faible point de fusion pour une grande amélioration de la force de ces pièces.

C Résistance en compression
Les pièces fabriquées par métallurgie des poudres se caractérisent par une grande résistance en compression. Et cela, suite à la pièce métallique qui est frittée après grande pression, permettant d’augmenter la compacité de la surface et de réduire sa porosité.

D Performance anticorrosion
La métallurgie des poudres permet de réaliser un revêtement classique tel que le placage au zinc, le chromage, le placage au nickel, la phosphatation et d’autres processus de placage spécial. Ce procédé améliore la performance anticorrosion des pièces de matériels.

E Résistance en fatigue
La métallurgie des poudres se caractérise par une haute résistance en fatigue. La limitation de la durabilité augmente lorsque la densité des composants augmente. En adoptant le frittage et la densification locale, la résistance en fatigue des pièces est améliorée de façon considérable.

A. La métallurgie des poudres permet de fabriquer des pièces de forme unique et complexe qui ne peuvent pas être réalisées par d’autres processus de formage métallique. La charge de la découpe est réduite et l’efficacité du travail améliorée. Cette technique permet une économie des coûts de production, spécialement pour des produits à coûts de production élevés comme les engrenages. L’adoption de la métallurgie des poudres permet de réduire de façon considérable les coûts de production.

B. Les produits fabriqués à l’aide de la métallurgie des poudres, immergés et infiltrés dans l’huile, peuvent assurer l’auto-lubrification. Ces pièces se caractérisent par une excellente résistance à l’usure, une bonne durabilité, un faible bruit, etc.

C. JDSK est équipé d’un arbre de traitement complet et des équipements de fabrication avancés permettant de répondre à toutes les demandes et commandes des clients, en respectant le délai de livraison et en assurant la qualité des produits.

JDSK peut effectuer les opérations d'électroérosion selon les schémas du client. Si vous pouvez fournir que des échantillons, notre société va effectuer de façon indépendante les dessins de conception. Nous pourrons par la suite réaliser l'électroérosion et la production. (JDSK a fabriqué plus de 2000 moules depuis sa création.) Pendant la pression et le formage des produits métalliques, les opérateurs doivent ajuster l’apparence et la taille des pièces à usiner pour éviter la destruction de grands lots de produits métallurgiques. Les produits métallurgiques finis seront inspectés par le département d’inspection de la qualité. Notre gestion de la qualité permet d’éviter l’utilisation de pièces à usiner non qualifiées dans le processus ultérieur.

JDSK est équipé de plus de 30 presses de 10T, 25T, 50T, 100T, 150T, 200T, 315T, 500T etc. La production mensuelle est de 35 tonnes.

Selon le plan fournit par le client et la fonction de la pièce à usiner, JDSK peut réaliser la conception du moule et du flux de production subséquent de la pièce à usiner. Si le client ne peut pas fournir de plan, notre société peut toujours réaliser les pièces à usiner métallurgique. Si le client ne peut pas fournir des échantillons, l’équipe technique de JDSK peut l’aider dans la conception du plan et effectuer par la suite l’électroérosion. La durée nécessaire pour l’électroérosion est de 25-35 jours. Après l’électroérosion, la pièce à usiner fabriquée sera envoyée au client pour confirmation. Nous procéderons à la production en masse après réception du rapport de qualification et la note de confirmation du client.